El aire no es un contaminante que ocasionalmente ingresa a un sistema de agua. Se genera constantemente en su interior. Cada litro de agua de red que entra en un circuito hidrónico llega saturado con gases disueltos —típicamente entre 8 y 10 mg/L de oxígeno disuelto a 10 °C— y, al calentarse ese agua, su capacidad para retener gases disminuye. El gas debe ir a alguna parte, y si nadie ha diseñado una vía para ello, termina precisamente donde causa más daños: en la bomba, en el intercambiador de calor y en la parte superior de las columnas ascendentes, donde la circulación simplemente se detiene.
Tres mecanismos son fundamentales. Primero, el calentamiento libera gas, porque la solubilidad disminuye con la temperatura: un sistema sellado libera aire incluso sin que entre agua nueva. Segundo, la caída de presión libera gas: el aire sale de solución allí donde la presión es más baja. Tercero, cada llenado nuevo y cada recarga automática añaden agua recién oxigenada; por eso, dejar permanentemente abierta una válvula de llenado automático es uno de los errores más costosos en una sala de instalaciones.
La consecuencia de ese suministro continuo de oxígeno es la corrosión. En el acero de radiadores y conductos de calderas, el oxígeno disuelto provoca corrosión por picaduras, generando óxido negro de hierro —magnetita— que se deposita como lodo. Ese lodo obstruye pasajes estrechos, aísla las superficies de transferencia de calor y ensucia precisamente las válvulas de purga diseñadas para eliminar el problema, lo que hace que el sistema desarrolle una falla autorreproducida.
Los efectos son fáciles de reconocer una vez que se conoce el patrón. Las bolsas de aire en los puntos más altos generan bloqueos de aire, y la circulación en esa rama simplemente cesa: los radiadores fríos en la parte superior y calientes en la inferior son la señal clásica. Cuando el aire llega a una bomba provoca cavitación, erosionando los impulsores y produciendo un ruido similar al de grava, que suele confundirse erróneamente con un fallo de los rodamientos. Las microburbujas adheridas a las superficies del intercambiador de calor reducen la transferencia térmica y obligan a la caldera a funcionar a mayor temperatura para lograr la misma potencia de salida. El aire también altera las condiciones de flujo de las que dependen las válvulas de equilibrado y los controles termostáticos, por lo que el sistema pierde tanto precisión como capacidad.
En las instalaciones de agua caliente sanitaria, los bloqueos de aire provocan las mismas molestias: una ducha con bomba que funciona, pulsa y luego se queda sin agua; una tubería de retorno secundaria que nunca alcanza la temperatura deseada; un grifo que escupe aire. El mecanismo suele ser un punto alto sin purga que atrapa el aire introducido por la bomba o durante una reposición de agua.
La gestión del aire no consiste en instalar más ventilaciones automáticas; se trata de adaptar el dispositivo al aire.
Las ventilaciones manuales deben ubicarse en todos los puntos altos reales y en la parte superior de las subidas verticales; son económicas, fiables e imposibles de malinterpretar. Las válvulas automáticas de purga de aire —es decir, las ventilaciones de latón accionadas por flotador— funcionan bien en puntos altos locales y en unidades terminales, pero son sensibles a los lodos: un flotador obstruido gotea de forma continua o se bloquea en posición cerrada, y una ventilación automática que pierde en un sistema estanco constituye un relleno lento e invisible que sigue introduciendo oxígeno. Donde la calidad del agua es deficiente, protéjalas con un filtro previo, o bien opte por la purga manual.
Los separadores de aire y los coalescedores de microburbujas son componentes de alto valor en un sistema hidrónico, y la regla de diseño es específica: instálelos donde el agua esté más caliente y la presión más baja, porque allí es donde los gases disueltos salen de la solución con mayor facilidad. En la mayoría de los sistemas, esto ocurre en la conexión de flujo de la caldera o de la bomba de calor, antes de la bomba. El depósito de expansión debe conectarse en el mismo punto, utilizando una pieza diseñada para evitar que el depósito se convierta en una trampa de aire.
En el lado de distribución, los dispositivos análogos se especifican según sus propias normas: válvulas de purga para suministro de agua según EN 1074-4 y AWWA C512, mientras que las válvulas de admisión de aire para desagüe son un producto distinto (EN 12380) y nunca deben sustituirse por una válvula de liberación de aire a presión.
Las normas de puesta en servicio existen precisamente porque la eliminación de aire es un proceso, no una acción única: la norma BS EN 12828 para el diseño de sistemas de calefacción con agua, la EN 14336 para la instalación y puesta en servicio, la BS 7593 para la limpieza, el lavado y el tratamiento del agua, y las Guías B y el Código de Puesta en Servicio W de CIBSE para la práctica en el Reino Unido, además del Manual ASHRAE, que aborda internacionalmente la gestión del aire en circuitos hidrónicos.
Llenar el sistema lentamente desde el punto más bajo, purgando en cada punto alto a medida que sube el nivel del agua. Poner en marcha la bomba y purgar de nuevo: el aire adherido a las superficies se habrá desplazado. Repetir hasta que las purgas permanezcan secas. Registrar la presión del sistema en frío y a temperatura de funcionamiento; el aumento debe coincidir con el volumen del vaso de expansión y su precarga; si no es así, sospechar un vaso defectuoso o aire atrapado, y no un manómetro defectuoso.
Utilice un termómetro diferencial en la bomba: una diferencia de temperatura creciente, con todo lo demás sin cambios, indica una disminución del caudal, y el aire es una causa frecuente. Verifique las temperaturas de flujo y retorno de cada emisor para identificar ramas que no circulan, y escuche en los puntos más altos y en la bomba ruidos de burbujas o de grava. Por último, inspeccione cada purgador automático en busca de fugas, confirme que el circuito de relleno esté aislado y registre el estado del filtro de lodos como línea base.
El aire es un parámetro de diseño, no un accidente. Sepárelo en el punto más caliente y de menor presión del circuito, purgue todos los puntos altos, mantenga el sistema herméticamente cerrado tras el llenado, proteja las válvulas de flotador frente a los lodos y elimine los productos de corrosión que alimentan el problema. Si lo ignora, toda falla en el edificio se remontará a esos pocos centímetros cúbicos de gas.
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**Acerca del autor**
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